溴化鋰機組化學清洗施工方案
目錄
1 適用范圍 2
2 編制依據(jù) 2
3 化學清洗原因 2
4 清洗范圍 2
5 清洗方式 2
6 化學清洗工藝 2
7 化學清洗前的準備工作 3
8 清洗工藝過程控制 3
9 清洗效果檢查及質(zhì)量標準 5
10安全注意事項 6
11廢酸液處理： 6
1 適用范圍
本方案適用于溴化鋰機制冷機組，溴化鋰側(cè)的化學清洗工作。
2 編制依據(jù)
a) HG/T2387-2007《工業(yè)設備化學清洗質(zhì)量標準》；
b) 甲方提供的相關(guān)要求和及設備管線信息 ；
3 化學清洗原因
制冷機組，溴化鋰側(cè)由于長時間使用，局部發(fā)生了泄露，造成氧氣進入，對設備造成了腐蝕，通過窺鏡發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部形成了一層銹垢，對設備的換熱效果造成了一定的影響，嚴重影響了設備的使用，去除這些水垢，才能恢復機組設計效能，保障系統(tǒng)長期安全穩(wěn)定運行。
為解決上述問題，進行一次徹底的化學清洗是很必要的。通過對系統(tǒng)的清洗，可以去除系統(tǒng)中的銹垢垢，提高換熱效率，為正常生產(chǎn)創(chuàng)造良好的條件。
4 清洗范圍
機組溴化鋰側(cè)所有工藝運行范圍。
5 清洗方式
循環(huán)清洗的方法進行清洗。
6 化學清洗工藝
本次化學清洗的工藝過程如下：
水沖洗及系統(tǒng)試漏
酸洗
水沖洗
漂洗
中和鈍化
吹干
7 化學清洗前的準備工作
7.1清洗前，系統(tǒng)連接安裝完好；化學清洗所需的人員、設備、分析儀器、藥品應及時運抵現(xiàn)場；
7.2保證安全措施、保證試驗措施、保證環(huán)保措施。
7.3化學清洗臨時系統(tǒng)（包括清洗站）的建立，壓力及分析取樣點均設在循環(huán)泵進出口的管線上。
7.4公用工程條件
● 水：工業(yè)水或脫鹽水（5～10m3/h）
● 電：380v 3相5線制，50Hz，7.5KW
7.5水、電均已經(jīng)與清洗泵站連接完畢。
8 清洗工藝過程控制
臨時清洗系統(tǒng)的建立：采用系統(tǒng)低點排放作為臨時清洗系統(tǒng)的進液，進液管處加裝臨時閥門控制，高點排氣作為系統(tǒng)的回液，建立臨時循環(huán)清洗系統(tǒng)，為了保證清洗效果，同時開啟設備自身的屏蔽泵，加快系統(tǒng)內(nèi)清洗液的循環(huán)速度，使清洗效果達到最好。為了檢查化學清洗效果和監(jiān)測腐蝕速度。在循環(huán)系統(tǒng)中分別安裝監(jiān)測管段。監(jiān)視管段上污垢應與被清洗設備污垢相同。為了保證清洗液能較好的循環(huán)，防止在系統(tǒng)中產(chǎn)生氣阻和清洗液殘留，循環(huán)管線應配有高點排空和低點排污。
8.1水沖洗及管道系統(tǒng)試壓：
8.1.1 水沖洗及試壓的目的是除去系統(tǒng)中的脫落的銹垢、殘余溶液等。并在模擬清洗狀態(tài)下對臨時接管處泄漏情況進行檢查。
8.1.2 沖洗時，先以高位注水，低點排放，以便沖洗掉系統(tǒng)內(nèi)的雜物，當進出水澄清透明時，沖洗結(jié)束。
8.1.3 水壓檢漏試驗時，將全系統(tǒng)注滿水，調(diào)節(jié)出口回水閥門，控制泵出口壓力0.2～0.5MPa。檢查臨時系統(tǒng)中焊縫、法蘭、閥門、短管連接處，有泄漏情況應及時處理，以保證清洗過程的正常進行。
8.1.4 測試項目
濁度 1次/15分鐘
8.2、酸洗
8.2.1酸洗的目的是利用酸洗液與垢類物質(zhì)和腐蝕產(chǎn)物進行化學和電化學反應，生成可溶物，使設備表面清潔。酸洗是整個化學清洗過程的關(guān)鍵步驟。根據(jù)清洗對象的結(jié)垢程度及設備管線材質(zhì)，清洗時選擇適合的藥劑及配比濃度及添加劑。
8.2.2排盡沖洗水，給沖洗系統(tǒng)加入新水，并在清洗系統(tǒng)循環(huán)狀態(tài)下加入高效緩蝕劑Lan-826及助劑，待助劑混合均勻后，加入專用清洗除垢劑。清洗時，循環(huán)4—6小時，定時化驗分析，定時進行排污及高點排空。
8.2.3測試項目 酸濃度： 1次/45分鐘
Ph值：1次/30分鐘
時間：4-6小時
8.3水沖洗
8.3.1 酸洗結(jié)束后，排凈酸液，充滿新鮮水進行沖洗，去除殘留在系統(tǒng)中的酸液和洗落的顆粒，當出水接近中性時，濁度平衡后即可結(jié)束水沖洗。
8.3.2 測試項目
濁度 1次/30分鐘
pH 1次/30分鐘
8.4漂洗
8.4.1漂洗是采用中性清洗液與殘留在系統(tǒng)中的鐵離子絡合，且除去水沖洗過程中可能生成的浮銹，以減低系統(tǒng)內(nèi)的鐵離子含量，為鈍化打好基礎(chǔ)。
8.4.2將系統(tǒng)充滿水，加入漂洗藥劑進行漂洗，當漂洗液濃度、鐵離子濃度基本不變時，可結(jié)束漂洗。
8.4.3測試項目
漂洗液濃度 1次/40分鐘
溫度 1次/30分鐘
pH 1次/30分鐘
8.4.4工藝條件
溫度：常溫
時間：2～4小時
8.5中和鈍化
8.5.1鈍化的目的是使金屬表面形成一層致密的鈍化膜，防止開車前產(chǎn)生浮銹。要求此時系統(tǒng)內(nèi)全鐵濃度不高于500ppm,鈍化液要充滿系統(tǒng)，鈍化過程應注意定時排氣和排污。循環(huán)4～6小時結(jié)束。
8.5.2工藝條件
時間 4～6小時
pH 12～14
8.5.3測試項目
溫度 1次/60分鐘
pH 1次/60分鐘
8.5.4工藝條件
溫度：常溫
時間：6～8小時
8.6壓縮空氣吹掃
為了保證溴化鋰灌裝前設備內(nèi)的干燥，無水分，如果低點排水無法排凈，清洗后應及時用壓縮空氣吹干。
9 清洗效果檢查及質(zhì)量標準
9.1 清洗效果檢查
清洗結(jié)束后甲方及我方共同對清洗效果進行檢查。
9.2 清洗質(zhì)量標準
9.2．1被清洗的金屬表面應清潔，基本無殘留的銹垢垢。
9.2.2除垢率≥90%。
9.2.3同時達到甲方提出的清洗質(zhì)量要求
10安全注意事項
10.1清洗過程中，清洗現(xiàn)場嚴禁煙火。
10.2參加酸洗的人員必須裝備勞動保護用品。
10.3嚴禁將褲口放入膠鞋內(nèi)。
10.4禁止無關(guān)人員進入清洗現(xiàn)場。現(xiàn)場應有明顯的警告標志，清洗人員不要長時間呆在法蘭及焊口處。
10.5清洗現(xiàn)場應有沖洗水。
11廢酸液處理：
酸洗后的廢酸液加堿中和，使Ph 6-9后可以排放至污水處理池。
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